曲軸軸頸淬火層的三種分布形式。淬火層邊界處于負(fù)荷最大的圓角區(qū)域內(nèi)．因此雖能提高耐磨性卻會(huì)使曲軸的疲勞強(qiáng)度降低．在生產(chǎn)上采用的淬火層，即使淬火層邊緣躲開圓焦處，這種淬火層容易實(shí)現(xiàn)，并可在不降低曲軸強(qiáng)度的情況下提高耐磨性，使圓角處與軸頸部分均進(jìn)行淬火，只在油孔處留一條軟帶，這種分布將使曲軸同時(shí)具有很好的耐磨性和疲勞強(qiáng)度。但工藝過程及感應(yīng)器的設(shè)計(jì)較復(fù)雜。曲轆的形狀給高頻淬火帶來一些困難，如不易實(shí)現(xiàn)旋轉(zhuǎn)淬火，不能用整體式感應(yīng)器，油孔部分易開裂等。

曲軸淬火用的可分式感應(yīng)器，及用以加熱曲軸時(shí)。為使軸頸在淬火的范圍內(nèi)得到均勻的淬硬層，不使邊界處變淺，故將感應(yīng)器的大直徑不銹鋼管斷面做成新示之形狀，感應(yīng)器噴水孔的形狀及分布對不旋轉(zhuǎn)的一次淬火冷卻是很重要的．往往由于噴水過于集中麗在軸頸表面造成網(wǎng)狀微裂紋．采用密度大直徑小的噴水孔可減少微裂紋，即使產(chǎn)生很小的微裂紋也可在以后的磨加工時(shí)去掉．采用錐形噴水孔可克服水流集中造成網(wǎng)狀裂紋的缺點(diǎn)．因冷卻水經(jīng)錐形噴水孔時(shí)流速降低、水流擴(kuò)大，避免了水流對軸頸表面強(qiáng)烈地沖擊而達(dá)到均勻冷卻的目的。

在曲軸軸頸的淬火中要注意油孔的影響．在感應(yīng)加熱中由于電流要繞過油孔，結(jié)果造成油孔兩側(cè)（在垂直于電流的方向）出現(xiàn)電流集中，因而易形成過熱和裂紋，而在另外兩側(cè)（與電流平行的方向）形成加熱不足，如果在油孔中塞上與曲軸材料相同的塞子可解決這一問題，但淬火后不易取出，所以生產(chǎn)大直徑不銹鋼管上很少采用．用銅塞子塞孔時(shí)也會(huì)發(fā)生電流分布不均的現(xiàn)象，但因在感應(yīng)加熱時(shí)銅的加熱很慢且導(dǎo)熱性好所以可避免油孔裂紋，淬火后也易取出，故生產(chǎn)中應(yīng)用較多，采用濕木塞或石綿塞也可取得很好的效果，雖然它們不改變電流的分布，但因潮濕吸熱可防止過熱．45鋼曲軸采用240-2500C自行回火可在很大程度上消除殘余應(yīng)力．合金鋼曲軸則須進(jìn)一步回火．http://www.shaoyzx.com/