（一）快扒，扒凈

    前一爐大口徑厚壁管出完后，必須立即把爐坡上的和爐底上的所存的爐渣、鋼水扒出，否則補爐材料不能和原有爐補緊密地燒結，在下一爐冶煉時，因殘鋼、殘渣的熔化，會使補爐材料進入鋼液和爐渣中。這樣不但會擴大坑凹尺寸，嚴重時會造成漏鋼事故。同時又會增加爐渣中的(MgO)量，使渣變粘，不能順利進行煉鋼過程。

    如果殘渣、殘鋼未扒盡，就將補爐材料覆蓋上，往往冶煉溫度較低時，經(jīng)常造成爐底上漲，這是爐渣、殘鋼及補爐材料的混合物。當熔池溫度高時，這一層爐底全部浮起，往往會造成漏鋼事故，這是非常危險的。必須很快出鋼。

    粘稠的爐渣的熔點很高，易凝固，很難扒出，有時根本無法扒出。因此，在上一爐出大口徑厚壁鋼管時必須造成流動性良好的爐渣，使大部分爐渣在出鋼時隨鋼液流入盛鋼桶，這樣一方面保護鋼液的二次氧化，而且在冶煉過程中也能加速脫硫和脫氧反應；另一方面，能使扒渣工作順利進行。

    有些廠，當前一爐大口徑厚壁鋼管剛出完，立即投入幾鍬小塊或粉狀石灰，便于將爐底凹坑內的殘鋼、殘渣用鐵耙扒出。這項工作不能馬虎�？傊�，補好爐體的首要條件是徹底扒盡殘渣殘鋼。

    （二）高溫，快速，薄補

    一般認為鎂砂的燒結溫度為1600℃，白云石的燒結溫度為1540℃左右。出大口徑厚壁鋼管后，爐溫下降得很快，因此，必須抓緊時間趁熱快補，使補爐材料和原有材料很好的燒結在一起。

    燒結層的厚度要適當，也就是薄補，大口徑厚壁鋼管壁厚太厚的話燒結不好，易脫落滾入爐底。燒結層的厚度要小于30毫米，需要補得更厚時應該分層補，每層補完后，通電燒結。當補完爐以后，看到新補的材料和原有爐襯一樣發(fā)紅時，證明新襯的材料和原有爐襯燒結良好。

    （三）補爐材料

    為了保證補爐質量，應該選擇好良好的補爐材料和粘結劑，對鎂砂的要求是MgO含量大于88%。鎂砂的顆粒比例也很重要。目前各大口徑厚壁鋼管廠根據(jù)本廠的經(jīng)驗來決定，一般粒度0～0.8毫米的占30%、0.8～8毫米的占70%，粉狀或粒度過大的鎂砂不能很好燒結。為了節(jié)約原材料可以利用損壞的爐墻破碎至1～2毫米做為補爐材料。目前有些廠不摻任何材料，以粒度2～6毫米，白云石代替較貴的鎂砂材料。

    常用的粘結劑有焦油、瀝青、鹵水、水玻璃等。

    （四）補爐方法

    補爐方法有人工或機械補爐。人工用大鏟貼補或鐵锨投補。機械補爐用壓縮空氣噴補或機械投補。爐子容量為0.5～1.5噸時，一般補爐時間為3～5分鐘；3 ---15噸爐為5～10分鐘。

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